Gibt es da nicht einen kleinen Unterschied zwischen Verdichten von( federnder) Biomasse und Zerbröseln von Mineralgestein?

Schaut euch auf yt die Backenbrecher an !

... beide Systeme haben einen Peak mit höchsten Drehmoment/Kraft ... dieser wird durch die Schwungmasse abgefedert.

Dein Steinbrecher oder die Presse würde es beim ersten Kolbenhub abstellen.

Bis zum nächsten Kolbenhub hat der Motor wieder Zeit um Die Schwungmasse zu beschleunigen .. deshalb wird der Peak abgefedert.

Das ist nicht mein Brecher!
Aber darin rutscht i.d.R. das Material nach und ruft weitere Energie für feinere Zerkleinerung ab.
Praktisch ist da wenig Spielraum, den eine hohe Schwungmasse ausgleichen könnte...

langholzbauer hat geschrieben:Physikalisch technische Grundverständnisse scheinen leider nicht flächendeckend vorhanden?

War auch auf den Beitrag mit der unwuchtigen Schwungmasse

Nick hat geschrieben:Evtl macht es dann auch sogar Sinn sie etwas unwuchtig gegen den Brechbacken laufen zu lassen

bezogen.

langholzbauer hat geschrieben:Das ist nicht mein Brecher!
Aber darin rutscht i.d.R. das Material nach und ruft weitere Energie für feinere Zerkleinerung ab.
Praktisch ist da wenig Spielraum, den eine hohe Schwungmasse ausgleichen könnte...

langholzbauer hat geschrieben:Physikalisch technische Grundverständnisse scheinen leider nicht flächendeckend vorhanden?

War auch auf den Beitrag mit der unwuchtigen Schwungmasse

Nick hat geschrieben:Evtl macht es dann auch sogar Sinn sie etwas unwuchtig gegen den Brechbacken laufen zu lassen

bezogen.

... und 50% der Zeit macht der Brecher wieder auf / wird der Kolben wieder zurück gezogen, und braucht dafür "keine" Kraft ... in dieser Zeit holt die Schwungmasse wieder die Energie vom Motor für den nächsten Hub.

ist auch nicht mein Brecher ... aber das Ei mit dem flächendeckendem Grundverständnis hast du dir selbst gelegt und bestätigst es wunderschön !

... warum laufen Forstfräsen mit hoher Schwungmasse ruhiger ?????

... egal zurück zum Brecher .. eher noch jemand hier bricht !!!

Die Konstruktion muss deutlich mehr aushalten, wie der Motor an Drehmoment/Kraft bringt ... eben weil die Schwungmasse die notwendige Kraft noch oben drauf packt.

Die Konstruktion muss mindestens das aushalten, was das Material im Brechspalt zum Brechen braucht.
Von dort aus kannste „rückwärts“ rechnen.
Die Brechplatten und Excenter und deren Lager kriegen den vollen Druck ab.
Je dicker die Brocken, umso mehr konzentriert sich die nötige Kraft auf einen kleinen Bereich der Brecherplatte.
Darum muss die Platte richtig massiv sein, sonst beult die sich weg.
Weiter unten verteilt sich die Kraft schon auf mehrere Punkte.

Die Welle kriegt das höchste Drehmoment von der rotierenden Schwungmasse.

Wenn die Excenter-Lager dicht beieinander liegen, wird die Welle auf Scherkraft belastet, weniger auf Biegung.

Einfach wird das Ganze nicht…

also ich bin überschlägig bei 80mm Wellendurchmesser gelandet, entsprechend auch die Lager bei 1.000 Nm

das wäre dann Zylinderrollenlager NJ2316 E 80x170x58 mm, wiegt 6 kg so 150 € / Stck.

das sollte dann gut halten und vor allen Dingen den Schlepper als Antrieb schützen

langer711 hat geschrieben:
Die 20mm Brecherplatten erscheinen mir viel zu schwach.
Hochkant von hinten Stege zur Versteifung, dann könnte es reichen.

Ja, definitiv zu schwach.
Stege aufschweißen hält da auch nicht.

Original sind solche Brecherbacken aus einem hochfesten Stahlguß, mit aufgegossenen Rippen.

Durch die Rippen bekommt man eine sehr hohe Punktbelastung auf das zu brechende Material.

Aufgeschweißte Rippen würden da nie halten.

Wie schon geschrieben würde ich hier mal bei vorhandenen und funktionierenden Systemen abkupfern.

Evtl auch gleich mal nachfragen was so ein Satz Brecherbacken auf dem Ersatzteilweg kosten, weil das sind Verschleißteile.

Anhand des Preises wird man erkennen das es sich nicht um 0815 Baustahl handelt.

Die Eigenbaulösung wird nicht für jahrelangen 24/7 Einsatz gedacht sein, und auch nicht für die Produktion von tausenden Tonnen Splitt.

Originale Brecherbacken wären sicherlich die beste Lösung, aber auch die teuerste.

Fürn Eigenbau würde ich mindestens 60mm Hardox-Platten nehmen und darauf mit Hartauftrags-schweißdraht oder Elektroden die Rippen "auf"schweißen.

Die Aufhängung der beweglichen Platte sollte auch direkt aus der Platte gefräst werden, also aus einem Stück.

Die Kraftübertragungung vom Kniehebel auf den Brecherbacken sollte auch nicht verweißt sein, sondern nur lose randrücken, sonst hält das alles nicht.

Der Antrieb von der Zapfwelle auch nicht direkt, sondern mindestens über einen Riemen, wegen der Stoßbelastung und als Sicherheitsfaktor.

Je mehr man drüber nachdenkt, je aufwändiger wird dieser "Prototyp"
Sofern er mehr Stunden halten soll als was man an Produktionszeit investiert.

Hier stellt sich die Frage,
- was genau soll gebrochen werden?
— Welche Mengen?
— in welchem Zeitraum?
— wie wird beschickt?
— Welche Möglichkeiten berücksichtigt man für einen eventuellen Stopfer?
— wie schwer darf das Teil werden wenn ich es an einem 25PS Schlepper betreiben will?

Hallo,

zur Welle ein paar Zahlen, weil die Frage noch offen ist.

Drehmoment aus der Leistung: M = 9550 · P / n
- 75 PS = 55 kW bei 300 U/min: ca. 1.750 Nm
- 25 PS = 18 kW bei 300 U/min: ca. 590 Nm
Bei 540er Zapfwelle brauchst du eine Untersetzung von 1,8.

Auf Torsion ist eine 80er Welle damit kaum belastet: τ = 16 · M / (π · d³) ≈ 17 N/mm². Die Welle wird nicht durch das Moment ausgelegt, sondern durch die Biegung aus der Brechkraft.

Die Größenordnung der Brechkraft: Pro Umdrehung stecken bei 75 PS und 300 U/min rund 11 kJ drin. Geht das komplett in 20 mm Hub, sind das im Mittel ca. 550 kN, mit dem Schwungrad kurzzeitig mehr. Beim 25er Deutz entsprechend ca. 185 kN.

Daraus folgt zweierlei:
1. Die Lager so nah wie möglich an die Schwinge, denn das Biegemoment wächst linear mit dem Lagerabstand.
2. Eine Rutschkupplung oder Scherschraube in die Gelenkwelle. Sonst ist jede Welle zu klein, sobald sich ein Stein verklemmt.

Das Moment habe ich hiermit gerechnet: https://maschinenbaurechner.de/drehmome ... l-leistung
Die Welle mit Biegung und Kerben prüfen kann man nach DIN 743: https://maschinenbaurechner.de/wellenberechnung-din-743

Gruß Daniel