in der Mitte blau die eigentliche Lenkradwelle (20mm DM)
Darum in rot die Reibrolle (Klemmschellenbefestigung)
Der Korpus wird durch Hohlspannstifte steckbar (grau) und besteht aus 4 Teilen.
Links im Bild die Umlenkeinheit, hier finden 4 Umlenkrollen (gelb) ihren Platz.
rechts der Motorbock, gleitend und damit spannbar auf Hohlspannstiften.
In grün ist ein Motor zu erkenne, unten käme noch einer hin.

Jeder Motor hat seinen eigenen Zahnriemen ( einer oben, einer unten - nicht eingezeichnet)
Riemen vom Motor über die gelbe Umlenkrolle, dann um die rote Reibrolle, dann zur anderen Seite gelbe Rolle, dann zurück zum Motor.

Es geht sicher noch kompakter, aber fürs erste zum Testen reicht das so
Schönen Sonntag

das sieht aber extrem aufwendig aus, 2 Motoren, 2 Zahnriemen, 4 Umlenkrollen, das sind 7 zusätzliche Fehlerquellen (im Vergleich das Lenkrad direkt mit einem Reibrad anzutreiben). Auch der Motor braucht eine extreme Leistung, wenn du die Lenkradwelle direkt antreiben willst.

Angenommen der Lenkradradius ist 20 cm, die manuelle Lenkkraft ist hier 5 kg, wenn nun die Lenkradwelle (Radius 1 cm) direkt angetrieben werden soll, brauchst du die 20fache manuelle Kraft, also 100 kg/cm.

Kann natürlich sein, das ich an deiner Konstruktion etwas falsch verstanden habe.

Spunky wann baust du ne Lenkung Bzw an wann gibt deine Software das her?

Weitere Frage, m8t besser als a101?
Kann glonass und Galileo klar. Aber meinst im dgps Modus ist sie besser als die a101?

Ich glaubte gehört zu haben, DGPS (EGNOS) funktioniert auch mit den Glonass, bin mir aber nicht mehr sicher, daher nehme ich die Aussage zur A101 besser zurück.

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Motor: der angegebene Preis ist ohne Mwst. und ohne VK, die Kosten für Motor mit Reibrad und Versand aus UK summieren sich auf 120€, schade das man ihn nicht hier kaufen kann
Eigentlich ein zu hoher Preis, wenn das Ergebnis nicht brauchbar ist. Ich überlege noch ob ich das wirklich durchziehen soll.

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Ich habe mal einen Motor bestellt, mal schauen was ich machen kann.

spunky hat geschrieben:das sieht aber extrem aufwendig aus, 2 Motoren, 2 Zahnriemen, 4 Umlenkrollen, das sind 7 zusätzliche Fehlerquellen (im Vergleich das Lenkrad direkt mit einem Reibrad anzutreiben). Auch der Motor braucht eine extreme Leistung, wenn du die Lenkradwelle direkt antreiben willst.

Angenommen der Lenkradradius ist 20 cm, die manuelle Lenkkraft ist hier 5 kg, wenn nun die Lenkradwelle (Radius 1 cm) direkt angetrieben werden soll, brauchst du die 20fache manuelle Kraft, also 100 kg/cm.

Kann natürlich sein, das ich an deiner Konstruktion etwas falsch verstanden habe.

Ich hab mich einfach mal auf meinen Schlepper gesetzt und mich gefragt, wo ich am einfachsten einen Antrieb anbringe.
Man braucht ja nicht nur den Kraftfluss ins Lenkrad oder in die Welle, sondern muss das Ganze auch irgendwie verdrehsicher montieren.

Da erschien mir der Einbau unterm Cockpit viel einfacher, da hab ich rundrum genügend festes Material zum Anschrauben.
Zunächst sollte hier einfach ein Reibrad auf diese 80mm "Dose" wirken, aber es braucht halt ein wenig mehr Kraft, bei dem kleinen Durchmesser, als zB. außen am 40 cm Lenkrad.

Durch den höheren Kraftbedarf, der mit einem simplen Reibrad nicht zu schaffen ist, entschied ich mich für einen Riemen, der dann die Kraft auf etwa 180 Grad Umschlingung verteilt.
Weil ich das Lenkgestänge nicht erst komplett zerlegen wollte, entstand diese kuriose Konstruktion mit vielen Umlenkrollen, die den Riemen halt "im Doppel U" um die Lenkstange legt.
Da gibts sicherlich noch einiges zu verbessern, keine Frage, aber so komm ich erstmal klar.


Du hast nun Bedenken, das der Kraftbedarf nicht ausreicht.
Kann schon sein, das der nicht bei jedem Schlepper genügt, ja.
Aber mein Lenkrad muss ich im Fahrbetrieb (Öl warm, nicht jetzt im Winter) die ganze Zeit festhalten, weil es sich sonst allein von dem FixLenker (oder wie dieser Knauf heist) Gewicht verdreht.
Also von 5 kg Lenkkraft bin ich meilenweit entfernt, max 500 Gramm schätze ich.

Bleibt der Nachteil der vielen beweglichen Teile...
Kosten... ja ok... ein paar Bauteile kaufen muss man dazu schon.
Haltbarkeit / Fehlerquellen...
Ganz ehrlich... da sind Kugellager verbaut, die für 5000 U/Min ausgelegt sind, wie will man die bei max. 200 U/Min kaputt bekommen ?

sodenn... weitermachen

Der Lange

Ich habe dieses Thema eröffnet und will mal kurz berichten wie weit ich gekommen bin.
Den Kauf der Ligthbar habe ich wegen des Preis von 450€ sofort gestrichen.
Der Versuch, die Ligtbar vom Display des TG mit Fotozellen zu erkennen, klappte bei Versuchen unter Dach sehr gut.
Die Fotozelle kann unterscheiden ob der Punkt schwarz oder rot ist und kann dann auch ein Relais schalten.
Doch in der Prasis funktioniert leider nicht, die Ursache ist Sonnenlicht und der Aufbau des Displays.
Das Licht fällt auf die Abdeckung des Dispays und verändert die Helligkeit an den reltativ kleinen Punkten.
Der Sensor schaltet bei Sonnenlicht anders als im Schatten. Ich habe es mit Fotowiederstand und Fotodiode versucht.
Ich habe das Projekt erst mal Aufgegeben.
Gruß aus NRW

um wie viel Hektar geht es denn? Du hast doch schon ein vernünftiges Display, warum nicht in den 'Track Leader eSteer' investieren (2000€). Bastelei kostet dich min. 500€ und ob es auf lange Sicht brauchbar ist, ist auch fraglich.